PE 發泡布
擠出機的故障排查需要（yào）結合設備運行狀態、工藝參（cān）數和成品質量綜合分析。以下（xià）是（shì）常見故障類型、可能（néng）原因及排查方法，附操作邏輯和解決建議：
可能原因：
排查步驟：
觀察（chá）皮帶狀態：停機後檢查皮帶張力（用手（shǒu）指按壓（yā），撓度應≤15mm），磨損嚴重時需（xū）更換（huàn）。
檢測減速機：測量（liàng）油溫（wēn）（正（zhèng）常（cháng）≤60℃），油（yóu）位不足時補（bǔ）充潤滑油（推薦 46# 抗磨液壓油），異響時需拆解檢查齒輪磨損情況。
測試電機（jī）控製：用萬用表檢測（cè）變（biàn）頻器輸出電壓是否穩定，替換可疑元件（如接觸器（qì）、編碼器）。
可能（néng）原因：
排查步驟：
手動盤車測試：斷開電機電源（yuán），手動轉動皮帶輪，若阻（zǔ）力過大需拆機檢查。
檢查原料狀（zhuàng）態：觀察進料（liào）口是否有結塊，測試原料含水率（建議≤0.1%），必要時烘幹處理。
測量間隙：停機後用塞尺測量螺杆與料筒間隙（標準值 0.2-0.5mm），磨損超（chāo）限（xiàn）時需研磨或更換部（bù）件。
可能原因：
熱電偶接觸不良（liáng）或損壞（huài）（信號傳輸不穩（wěn）定）。
加熱圈局部（bù）燒壞或接（jiē）線鬆（sōng）動。
冷卻係統失（shī）靈（如（rú）水冷管道堵塞（sāi）、風（fēng）機故障）。
排查步驟：
校準溫度傳感器：用紅外測溫儀對比顯示溫度（dù）與實際料筒溫度，偏（piān）差超 ±3℃時更換熱（rè）電偶。
檢查加熱 / 冷卻元件：逐個測試加熱圈電阻（正常值 5-20Ω），斷路時更換；檢查冷卻水路流量（建（jiàn）議≥2L/min），清理堵塞（sāi）雜質。
可能原因：
排查步驟：
電路檢測（cè）：用萬用表（biǎo）測量加熱回路電壓，無輸出時檢查接觸器線圈（quān）（阻值（zhí）約 100-200Ω）和溫控表參數（shù）設置。
原料處理：抽樣檢測原料含水率，超過 0.3% 時（shí）需烘（hōng）幹（建（jiàn）議 80℃/2 小時）。
可能原因：
發泡劑（如 N₂、CO₂）注入量（liàng）波（bō）動（流量計（jì）故障或氣管漏氣）。
熔體溫度不均勻（料筒溫控失靈或螺（luó）杆混合效果差）。
螺杆轉速與牽引速（sù）度（dù）不匹配（導致停留時間變化）。
排查步驟：
校準發泡劑係統：用肥皂水檢測氣管接口氣密性，用標準流（liú）量計校準注入量（誤差≤±2%）。
優化工（gōng）藝參數：提高螺杆均化段溫（wēn）度 5-10℃，降低轉速 10-20rpm 以延長塑化時間。
可能原因：
排查步驟：
調整溫度曲線：降低機頭溫度 10-15℃，增加冷卻（què）輥水循環量（水溫控（kòng）製在 20-25℃）。
匹（pǐ）配牽引速度：確保牽引速（sù）度與擠出量比例為 1.2-1.5:1，通過稱重法計（jì）算實際產量（如螺杆直徑 90mm，產量約 80-120kg/h）。
可（kě）能（néng）原因：
排（pái）查步（bù）驟：
提高塑化效率：將加料段溫度提高 5-8℃，增加（jiā）螺杆壓縮比（推薦 3:1-4:1）。
清洗（xǐ）過濾係統：定期更換過濾網（建議 40-60 目，每 8 小時檢查一次），清理機頭流道殘留物料。
可能原因：
排查步（bù）驟：
校準模口間隙：用塞尺測量模口四周間（jiān）隙（偏差≤±0.05mm），調整螺（luó）栓至均勻。
檢測牽（qiān）引係統：用氣壓表校準兩側氣缸（gāng）壓力（標準 0.3-0.5MPa），檢查牽引輥表麵平整度（跳動≤0.1mm）。
定期保養周期：
每（měi）日：清潔擠出（chū）機表麵，檢查各部位螺栓緊固度。
每周：更換減速機潤（rùn）滑油（首次運行 500 小時後），清洗料鬥和進（jìn）料口。
每月：檢查加熱圈（quān）絕緣電阻（≥2MΩ），測試溫（wēn）控表 PID 參數是否漂移。
關（guān）鍵參數記錄：
建立《設備運行日（rì）誌》，記錄螺杆轉速、各段溫度、發泡劑流量、牽引速度及產品合格率，便於（yú）追（zhuī）溯故障規律。
易損件備件：
常備傳動皮帶（型號如（rú） SPA1250）、加（jiā）熱（rè）圈（功（gōng）率 3-5kW）、熱電偶（K 型）、過濾（lǜ）網（50 目）等，縮短停機維修時間。
通過 “望（外觀）- 聞（異響）- 問（工（gōng）藝變化）- 測（參數（shù））” 四步法係統性排查，可快速定位故障點。若涉及電氣控製或精密（mì）部件維修，建議聯係專業工程師處理，避免自行拆解導致更大損壞。
